Категории

Ремонт и обслуживание компрессоров

Воздушный компрессор: схема устройства и принцип работы, ремонт распространенных неисправностей, замена масла

Воздушный компрессор является универсальным и экономичным аппаратом, без которого невозможна работа различного пневматического оборудования, применяемого на производстве и в быту. Компрессоры могут быть как стационарными, так и передвижными, благодаря чему расширяется сфера использования данных агрегатов.

Область применения воздушных компрессоров

Воздушные компрессоры широко используются во многих областях деятельности человека. Данные аппараты незаменимы при проведении монтажных, столярных, строительных и ремонтных работ. Также воздушные аппараты с успехом применяются и в быту. Например, бытовой агрегат может использоваться для подкачки шин, проведения покрасочных работ, аэрографии и т.д. Как правило, это компрессор, имеющий электрический двигатель, работающий от сети 220 В. Для профессионального использования лучше подойдет роторный масляный агрегат, имеющий повышенный срок службы и не требовательный к частому обслуживанию.

Высока востребованность воздушных компрессоров и в промышленной сфере, в отраслях, где требуется использование сжатого воздуха.

Существуют аппараты с высокой степенью очистки воздуха. Их применяют на “чистых” производствах, например, в химической, фармацевтической и пищевой промышленности, а также в сфере производства электроники.

Кроме всего, воздушные компрессоры нашли применение в нефте- и газодобывающих отраслях, в горнодобывающей промышленности, при добыче угля и камня.

Как устроен и работает воздушный компрессор

Устройство агрегата для сжатия воздуха определяется типом конструкции. Компрессоры бывают поршневые, роторные и мембранные. Наиболее широко распространены поршневые воздушные агрегаты, в которых воздух сжимается в цилиндре благодаря возвратно-поступательным движениям поршня внутри него.

Схема устройства

Устройство воздушного поршневого компрессора достаточно простое. Основной его элемент – это компрессорная головка. По своей конструкции она схожа с цилиндром двигателя внутреннего сгорания (ДВС). Ниже приведена схема поршневого агрегата, на которой хорошо показано устройство последнего.

В состав компрессорного узла входят следующие элементы.

Цилиндр. Это объем, в котором сжимается воздух.
Поршень. Возвратно-поступательными движениями всасывает воздух в цилиндр либо сжимает его.
Поршневые кольца. Устанавливаются на поршне и предназначены для повышения компрессии.
Шатун. Связывает поршень с коленчатым валом, передавая ему возвратно-поступательные движения.
Коленчатый вал. Благодаря своей конструкции обеспечивает ход шатуна вверх и вниз.
Впускной и нагнетательный клапаны. Предназначены для впуска и выпуска воздуха из цилиндра. Но компрессорные клапаны отличаются от клапанов ДВС. Они изготовлены в виде пластин, прижимаемых пружиной. Открытие клапанов происходит не принудительно, как в ДВС, а вследствие перепада давлений в цилиндре.

Для уменьшения силы трения между кольцами поршня и цилиндром в компрессорную головку поступает масло. Но в таком случае на выходе из компрессора воздух имеет примеси смазки. Для их устранения на поршневом аппарате устанавливают сепаратор, в котором происходит разделение смеси на масло и воздух.

Если требуется особая чистота сжатого воздуха, например, в медицине или на производстве электроники, то конструкция поршневого агрегата не подразумевает использование масла. В таких аппаратах поршневые кольца выполнены из полимеров, а для уменьшения силы трения применяется графитовая смазка.

Поршневые агрегаты могут иметь 2 или больше цилиндров, расположенных V-образно. За счет этого повышается производительность оборудования.

Коленчатый вал приводится в движение от электродвигателя посредством ременного или прямого привода. При ременном приводе в конструкцию аппарата входят 2 шкива, один из которых устанавливается на валу двигателя, а второй — на валу поршневого блока. Второй шкив оснащается лопастями для охлаждения агрегата. В случае прямого привода валы двигателя и поршневого блока соединяются напрямую и находятся на одной оси.

Также в конструкцию поршневого компрессора входит еще один очень важный элемент – ресивер, представляющий собой металлическую емкость. Предназначен он для устранения пульсаций воздуха, выходящего из поршневого блока, и работает как накопительная емкость.

Благодаря ресиверу можно поддерживать давление на одном уровне и равномерно расходовать воздух. Для безопасности на ресивере устанавливают аварийный клапан сброса, срабатывающий при повышении давления в емкости до критических значений.

Чтобы компрессор мог работать в автоматическом режиме, на нем устанавливается реле давления (прессостат). Когда давление в ресивере достигает требуемых значений, реле размыкает контакт, и двигатель останавливается. И наоборот, при снижении давления в ресивере до установленного нижнего предела, прессостат замыкает контакты, и агрегат возобновляет работу.

Принцип действия

Принцип работы поршневого компрессора можно описать следующим образом.

При запуске двигателя начинает вращаться коленчатый вал, передавая возвратно-поступательные движения посредством шатуна поршню.
Поршень, двигаясь вниз, создает в цилиндре разрежение, под воздействием которого открывается впускной клапан. По причине разности давлений воздуха, он начинает засасываться в цилиндр. Но перед попаданием в камеру сжатия воздух проходит через фильтр очистки.
Далее, поршень начинает движение вверх. При этом оба клапана находятся в закрытом состоянии. В момент сжатия в цилиндре начинает повышаться давление, и когда оно достигает определенного уровня, происходит открытие выпускного клапана.
После открытия выпускного клапана сжатый воздух направляется в ресивер.

При достижении определенного давления в ресивере срабатывает прессостат, и сжатие воздуха приостанавливается.
Когда давление в ресивере снижается до установленных значений, прессостат снова запускает двигатель.

Распространенные неисправности и их устранение

Основные неисправности в работе воздушного компрессора, которые можно устранить своими руками, следующие:

двигатель не запускается;
двигатель гудит, но не запускается;
воздух (на выходе) имеет частицы воды;
падение производительности агрегата;
перегрев компрессорной головки;
перегрев агрегата;
стук в цилиндре;
стук в картере;
вытекание масла из картера;
заклинивание маховика;
ресивер не держит давление;
агрегат не развивает обороты.

Двигатель агрегата не запускается

Прежде всего, при отказе двигателя агрегата следует убедиться в наличии напряжения в сети. Также не лишним будет проверить кабель питания на предмет повреждений. Далее, проверяются предохранители, которые могут перегорать при скачке напряжения в сети. При обнаружении неисправности кабеля или предохранителей их следует заменить.

Также на запуск двигателя влияет реле давления. Если оно неправильно настроено, то агрегат перестает включаться. Чтобы проверить работу реле, необходимо выпустить воздух из ресивера и снова включить аппарат. Если двигатель заработал, то проведите правильную (согласно инструкции) регулировку реле давления.

В некоторых случаях, двигатель может не запускаться по причине срабатывания теплового реле. Обычно это происходит, если агрегат работает в интенсивном режиме, практически без остановок. Чтобы оборудование снова начало работать, необходимо дать ему немного времени для остывания.

Двигатель гудит, но не запускается

Гудение двигателя без вращения его ротора может быть по причине низкого напряжения в сети, из-за чего ему не хватает мощности для запуска. В таком случае проблему можно решить установкой стабилизатора напряжения.

Совет! Если сеть “проседает” по причине работы какого-либо аппарата, например, сварочного, то его следует отключить на время пользования компрессором.

Также двигатель не в силах провернуть коленчатый вал, если давление в ресивере слишком велико, и происходит сопротивление нагнетанию. Если это так, то необходимо немного стравить воздух из ресивера, после чего настроить или заменить реле давления. Повышенное давление в ресивере может возникать и при неисправном клапане сброса. Его нужно снять и прочистить, а в случае его разрушения – заменить.

Воздух на выходе имеет частицы воды

Если в выходящем из ресивера воздухе содержится влага, то качественно произвести покраску какой-либо поверхности не получится. Частицы воды могут присутствовать в сжатом воздухе в следующих случаях.

В помещении, где работает агрегат, повышенная влажность. Необходимо обеспечить помещение хорошей вентиляцией или установить на компрессор влагоотделитель (см. рис. ниже).
Скопилась вода в ресивере. Требуется регулярно сливать воду из ресивера через сливной клапан.
Неисправен водоотделитель. Проблема решается заменой данного элемента.

Падение производительности агрегата

Производительность аппарата может снижаться, если прогорают или изнашиваются поршневые кольца. В результате снижается уровень компрессии, и аппарат не может работать в стандартном режиме. Если этот факт подтвердится при разборке цилиндра, то изношенные кольца следует заменить.

Падение производительности могут вызвать и клапанные пластины, если они сломались или зависли. Неисправные пластины следует заменить, а засорившиеся – промыть. Но самая частая причина, вызывающая потерю мощности агрегата – это засорение воздушного фильтра, который следует промывать регулярно.

Перегрев компрессорной головки

Поршневая головка может перегреваться при несвоевременной замене масла или при использовании смазочного материала, который не соответствует указанному в паспорте. В обоих случаях масло следует заменить на специальное компрессорное, с вязкостью, значение которой указано в паспорте к агрегату.

Также перегрев поршневой головки может вызываться чрезмерной затяжкой болтов шатуна, из-за чего масло плохо поступает на вкладыши. Неисправность устраняется ослаблением болтов шатуна.

Перегрев агрегата

В норме, агрегат может перегреваться при работе в интенсивном режиме или при повышенной температуре окружающего воздуха в помещении. Если при стандартном режиме работы и нормальной температуре в помещении агрегат все равно перегревается, то виновником неисправности может служить засорившийся воздушный фильтр. Его следует снять и промыть, после чего хорошо высушить.

Совет! Данную процедуру рекомендуется проводить регулярно. Если агрегат используется интенсивно, то фильтр следует промывать ежедневно.

Стук в цилиндре

Вызывается поломкой или износом поршневых колец по причине образования нагара. Обычно он появляется, если использовать некачественное масло.

Также стук в цилиндре может вызываться износом втулки головки шатуна или поршневого пальца. Чтобы устранить проблему, данные детали следует заменить на новые. При износе цилиндра и поршня ремонт воздушного компрессора заключается в растачивании цилиндра и замене поршня.

Стук в картере

Появление стука в картере при работе агрегата вызывается следующими поломками.

Ослабли шатунные болты. Необходимо подтянуть болты с требуемым усилием.
Вышли из строя подшипники коленчатого вала. Требуется поменять подшипники.
Износились шатунные шейки коленвала и вкладышей шатуна. Устранение данных неисправностей заключается в обработке шатунных шеек до ремонтного размера. Вкладыши также меняются на аналогичные детали ремонтного размера.

Прочие неисправности

Если обнаружена течь масла из картера, то в первую очередь следует проверить и, при необходимости, заменить сальники. Если маховик не проворачивается, значит, поршень уперся в клапанную доску. Необходимо обеспечить зазор (0,2-0,6 мм) между поршнем и клапанной доской. При падении давления в ресивере, если агрегат выключен, следует прочистить или заменить обратный клапан.

Если компрессор плохо развивает обороты, то причина может крыться в ослаблении приводных ремней, натяжение которых следует усилить. Также мешать развить обороты двигателю может неисправный обратный клапан. Его следует заменить на новый.

Как заменить масло в воздушном компрессоре

Просчитать отработанные агрегатом моточасы достаточно сложно. Но все же рекомендуется, хотя бы приблизительно, вести их учет, поскольку своевременная замена масла в аппарате значительно продлевает срок его службы. В среднем, для нового устройства первая замена масла должна быть не позже, чем через 50 моточасов. Следующее обслуживание компрессора по замене смазки уже проводят через количество моточасов, указанное в инструкции к компрессору. В каждом случае, в зависимости от модели устройства, этот показатель будет отличаться.

Масло для воздушного компрессора лучше использовать фирменное, предназначенное именно для данного оборудования. Если фирменное масло найти сложно, то можно его заменить любым компрессорным маслом необходимой вязкости.

Важно! Простое машинное масло заливать в агрегат запрещается!

Итак, замена масла в аппарате для сжатия воздуха происходит следующим образом.

Прежде всего, требуется отключить устройство от электросети, и полностью спустить воздух из ресивера. Стрелки на всех манометрах должны находиться на нуле.
Изготовьте из пластиковой бутылки емкость, в которую будет сливаться смазка.
Подставьте емкость под отверстие для слива смазки и открутите гайку-заглушку, закрывающую его. В норме, смазка не должна быть слишком осветленной или темной. Светлая смазка говорит о том, что в нее попадает влага. Слишком темное масло – результат перегрева агрегата.
После того, как смазка перестанет вытекать из картера, закрутите гайку обратно.
Далее, открутите и снимите сапун из заливного отверстия картера.
Залейте смазку в картер. Заливать масло удобнее через лейку, чтобы исключить его проливание. Залейте такое количество смазки, чтобы она достигла контрольной отметки в смотровом окне.

В дальнейшем, следует постоянно контролировать уровень масла в картере, и, при необходимости, доливать его.

tehnika.expert

Техническое обслуживание и ремонт компрессоров

Контроль работоспособности компрессоров

После 100 часов наработки, но не реже 1 раза в месяц контролируются следующие параметры компрессоров:

- давление и температура сжатого воздуха после каждой ступени сжатия и на выходе компрессора;

- непрерывность поступления в компрессор и холодильник охлаждающей воды;

- температура охлаждающей воды до и после системы охлаждения;

- давление и температура масла в системе смазки;

- исправность лубрикатора и уровень масла в нем.

При отклонении контролируемых параметров от нормативных, компрессор выводится из работы, проводится его обследование по результатам которого выполняется неплановый ремонт.

Техническое обслуживание компрессоров

Техническое обслуживание компрессоров проводится после 300 часов наработки (но не реже 1 раза в месяц) и включает в себя: осмотры в соответствии с ПБ 03-582-03 [20] и инструкциями по эксплуатации заводов-изготовителей, проверку внешнего состояния оборудования, правильность работы доступных для осмотра узлов, герметичность уплотнений, обратных клапанов в маслопроводе; очистку и промывку масляных и воздушных фильтров.

После 500 часов наработки, но не реже 1 раза в 6 месяцев проводятся: проверка рабочих манометров контрольным манометром; очистка воздухосборников, влагомаслоотделителей, холодильников и нагнетательных воздухопроводов всех ступеней от масляных отложений (способом, не вызывающим коррозию металла); продувка сжатым воздухом в течение 30 мин.

Типовой объем работ при текущем ремонте

Текущий ремонт компрессоров проводится после 2000 часов наработки (но не реже 1 раза в год) и включает в себя все работы по техническому обслуживанию, а также: частичную разборку, включающую вскрытие крышек цилиндров, замену поршневых колец; проверку состояния подшипников, штока и деталей крейцкопфа, при необходимости их замену; очистку рубашек цилиндров и холодильников от грязи и накипи; ремонт системы маслоподачи, чистку и промывку картера; полную замену масла, перенабивку и ремонт сальников; ремонт или замену запорной арматуры и предохранительных клапанов; проверку и ремонт всех болтовых соединений, их шплинтовку; ремонт и замену всасывающих и нагнетательных клапанов; шлифовку и притирку клапанных гнезд; ремонт установок осушки воздуха; ремонт системы регулирования производительности и аварийной защиты. По завершению ремонтных операций производят сборку компрессоров, их обкатку в течение одного часа.

Типовой объем работ при капитальном ремонте

Капитальный ремонт компрессоров назначается по результатам контроля эксплуатационных характеристик, выполненных ранее ТО и текущих ремонтов или в плановом порядке. Ремонт производится в условиях ЦБПО (БПО) или специализированной организацией.

Капитальный ремонт проводится после 10000 часов наработки (но не реже 1 раза в 5 лет) и включает в себя операции текущего ремонта, а также: полную разборку узлов и механизмов компрессора; замену подшипников качения; проточку, шлифовку коренных и кривошипных шеек коленчатого вала; расточку цилиндров; замену поршня; проверку поршневого и крейцкопфного пальцев на эллиптичность и конусность, их ремонт или замену; в случае предельного износа - замену штока; ремонт или замену шатуна, проверку его положения по отношению к валу и поршню, устранение перекосов; разборку маслонасоса и лубрикатора, ремонт или замену их новыми; замену масляных фильтров; ремонт промежуточного и концевого холодильников со вскрытием крышек и заменой трубок, прокладок, крепежных деталей. После ремонта проводят обкатку компрессора.

Нормативы технического обслуживания и ремонта

Нормы трудоемкости технического обслуживания и ремонтов вспомогательных систем и компрессоров представлены в таблице 10.3.

Таблица 10.3 - Нормы трудоемкости технического обслуживания, ремонта вспомогательных систем

Наименование систем	Трудоемкость, чел.-ч
ТО	ТР	КР
Маслосистема
Система охлаждения масла	1,5
Воздушное охлаждение воды	1,5
Компрессоры мощностью до 14 кВт
Компрессоры мощностью от 14 кВт и выше

Нормы технологического резерва запасных частей, необходимых для бесперебойной работы маслосистемы и компрессоров приведены в таблице 10.4.

Таблица 10.4 - Нормы технологического резерва запасных частей маслосистемы и компрессоров

Наименование запасных частей	Нормы технологического резерва на 10 единиц однотипного оборудования
для БПО	для НПС
Для маслосистемы
Фильтры маслосистемы, шт.
Крыльчатка вентиляторов охлаждения масла, шт.		-
Подшипники вентиляторов охлаждения масла, шт.
Для компрессоров
Клапан предохранительный, шт.
Пружины клапанные, комплект
Клапан всасывающий, шт.
Клапан нагнетательный, шт.
Вентиль воздушный, шт.
Вентиль регулятора давления, шт.
Фильтр воздушный, шт.
Фильтр масляный, шт.
Манометры, шт.
Ремень, шт.

Техническое обслуживание и ремонт систем водоснабжения, канализации и очистных сооружений

Общие положения

В состав систем водоснабжения, канализации и очистных сооружений входят:

- оборудование системы водоснабжения: насосы, артскважины, фильтры, бактерицидные установки, емкости для хозяйственно-питьевого запаса воды, сети наружного водопровода;

- оборудование системы канализации: насосы, смотровые колодцы, канализационные коллекторы, колодцы с гидравлическим затвором, емкости сбора промышленных канализационных стоков, дренажные приямки (в т.ч. лотки для отвода промышленных стоков из помещения насосной), канализационные сети;

- очистные сооружения: септики, компактные установки типа КУ, песколовки, нефтеловушки, пруды отстаивания, флотационные установки, биологические фильтры, аэротенки.

Система водоснабжения

11.2.1 Система водозабора, подачи, распределения и подготовки питьевой воды должна обеспечивать бесперебойное и надежное снабжение потребителей водой надлежащего качества в необходимом количестве, отвечающей требованиям ГОСТ Р 51232 и СанПиН 2.1.4.1074.

Обслуживание установок по очистке и подготовке питьевой воды осуществляется в соответствии с «Правилами технической эксплуатации систем водоснабжения и водоотведения населенных мест» [21].

Эксплуатация и обслуживание артезианских скважин осуществляется согласно инструкции по эксплуатации, которую обязана составить и приложить к исполнительной документации организация, пробурившая артезианскую скважину.

Контроль работоспособности насосов системы водоснабжения проводится в соответствии с разделом 6 настоящего РД.

Сооружения, устройства и производственные здания системы водоснабжения должны осматриваться в сроки, установленные нормативными документами и инструкциями, но не реже одного раза в 6 месяцев, с очисткой систем водоподачи. Результаты осмотра и мероприятия по устранению обнаруженных неисправностей должны заносится в формуляр.

При контроле работоспособности артезианских скважин проводят химический и бактериологический анализ воды (один раз в 3 месяца, если нет специальных указаний органов санитарного надзора).

Перед приемкой в эксплуатацию после ремонта, водопроводы подвергаются гидравлическим испытаниям на прочность и герметичность давлением равным 1,25Рраб.

Подготовка системы водоснабжения к эксплуатации в зимний период должна осуществляться в соответствии с планом мероприятий по эксплуатации НПС в холодное время года. Арматура, трубопроводы, емкости с водой должны быть защищены от замерзания.

11.2.2 Периодичность и типовой объем по техническому обслуживанию и ремонту системы водоснабжения представлены в таблице 11.1.

Таблица 11.1 - Периодичность и типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту системы водоснабжения

Типовой объем работ	Периодичность выполнения работ
ТО	ТР	КР
Система водоснабжения	1 мес.	6 мес.	10 лет
Очистка оборудования и окружающей территории от грязи	+	+	+
Контроль работоспособности насосов	+	+	+
Проверка состояния железобетонных емкостей хозяйственно-питьевого запаса воды	+	+	+
Проверка исправности и чистоты задвижек, затворов и шиберов	+	+	+
Проверка герметичности запорной арматуры	+	+	+
Проверка исправности оборудования артскважины (обратного клапана, задвижки, водомера и т.д.)	+	+	+
Проверка работоспособности фильтров	+	+	+
Проверка работоспособности бактерицидной установки, емкости, сетей водопровода (выявление негерметичности)	+	+	+
Проверка исправности смотровых колодцев, наличия крышек люков	+	+	+
Обследование состояния самотечных и сифонных трубопроводов путем сопоставления уровней воды в береговом колодце и водоеме (увеличение разности в уровнях и вынос осадка в колодец являются признаками засорения трубопроводов)	+	+	+
Набивка сальников и подтяжка гаек запорной арматуры	-	+	+
Устранение негерметичности натрий-катионового фильтра	-	+	+
Устранение негерметичности бактерицидной установки, очистка от осадков (днища) и обрастания (стены)	-	+	+
Удаление грязи из смотровых колодцев	-	+	+
Установка отсутствующих крышек люков	-	+	+
Устранение негерметичности водопровода	-	+	+
Замена отдельных участков трубопроводов в размере не более 20 % протяженности	-	+	+
Чистка водоприемной части скважины от засорения и заиления	-	+	+
Ремонт погружных насосов	-	-	+
Замена отдельных деталей узлов запорной арматуры	-	-	+
Очистка и промывка фильтров	-	-	+
Удаление осадков из емкости	-	-	+
Ремонт подводящих и отводящих трубопроводов, задвижек, затворов и шиберов железобетонной емкости хозяйственно-питьевого запаса воды	-	-	+
Ремонт ходовых скоб, лестниц, горловин колодцев водопровода, штукатурка колодцев	-	-	+
Замена люков, крышек колодцев водопровода	-	-	+
Демонтаж пришедшего в негодность и прокладка нового трубопровода	-	-	+
Замена изношенной арматуры, фланцев, прокладок сальниковых компенсаторов	-	-	+
Полное восстановление антикоррозионного покрытия и термоизоляции водопровода	-	-	+
Обследование технического состояния обсадных труб артскважин	-	-	+
Восстановление производительности артскважины	-	-	+
Ремонт емкостей	-	-	+
Примечание - Технические осмотры систем водоснабжения проводятся: дежурным персоналом НПС - 1 раз в сутки (осматриваются наружные участки трубопроводов, доступные для визуального контроля: участки, на которых имеются временные ремонтные конструкции, а также не нормативные соединительные детали и приварные элементы (вантузы, патрубки и др.); места установки приборов; наружные участки водопровода с термоизоляцией и т.д.); инженерами служб - 1 раз в неделю (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение месяца); заместителем начальника НПС - 2 раза в месяц (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение трех месяцев); начальником НПС - 1 раз в месяц при общем обходе НПС.

Система канализации

11.3.1 Система хозяйственно-бытовой и производственно-ливневой канализации должна обеспечивать отвод сточных вод от мест их образования до очистных сооружений.

Контроль работоспособности хозяйственно-бытовой и производственно-ливневой систем канализации включает наружный и внутренний осмотр состояния систем.

Наружный осмотр проводится не реже одного раза в месяц путем обходов трасс канализации и осмотров внешнего состояния устройств и сооружений, внутренний - два раза в год, преимущественно весной и осенью с осмотром внутреннего состояния смотровых колодцев, аварийных выпусков, камер, эстакад, переходов, каналов.

Количество сточных вод, отводимых в канализацию, не должно превышать величины, указанной в нормах водоотведения.

Не допускается сбрасывать в сеть канализации осадки от зачистки резервуаров.

Контроль работоспособности насосов системы канализации проводится в соответствии с разделом 6 настоящего РД.

11.3.2 Периодичность и типовой объем по техническому обслуживанию и ремонту системы канализации представлены в таблице 11.2.

Таблица 11.2 - Периодичность и типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту системы канализации

Типовой объем работ	Периодичность выполнения работ
ТО	ТР	КР

Система канализации	3 мес.	6 мес.	10 лет
Проверка работоспособности канализационных насосов	+	+	+
Проверка степени затяжки болтов крепления к раме или фундаменту	+	+	+
Проверка исправности и чистоты смотровых колодцев	+	+	+
Проверка плотности прилегания крышек к люкам	+	+	+
Проверка технического состояния горловин скоб и лестниц смотровых колодцев	+	+	+
Проверка герметичности гидравлического затвора	+	+	+
Проверка отсутствия взрывоопасных и удушающих газов в колодцах	+	+	+
Оценка степени наполнения труб и наличия подпора (затопления)	+	+	+
Проверка отсутствия засорений и других нарушений видимых с поверхности земли	+	+	+
Проверка отсутствия завалов на трассе в местах расположения колодцев и в лотках для отвода промстоков из помещения насосной	+	+	+
Визуальный осмотр состояния емкостей дренажных приямков и решеток	+	+	+
Очистка оборудования и территории от грязи, снега, льда	+	+	+
Удаление посторонних предметов из смотровых колодцев	+	+	+
Замена дефектных деталей и узлов оборудования	-	+	+
Подтяжка торцового уплотнения насосов	-	+	+
Центровка насосов	-	+	+
Восстановление плотности прилегания крышек люков	-	+	+
Очистка дренажной решетки от задержанных сбросов	-	+	+
Восстановление исправности сбросового оголовка канализационного коллектора, очистка устья от ила и посторонних предметов	-	+	+
Удаление грязи с запорной арматуры	-	+	+
Подтяжка сальников	-	+	+
Проверка исправности гидрозатвора (проверка или замена прокладок, заделка раструбов гидрозатвора)	-	+	+
Штукатурка гидрозатворов	-	+	+
Осмотр внутреннего состояния смотровых колодцев и аварийных выпусков камер, эстакад и переходов коллекторов и каналов	-	+	+
Обслуживание арматуры	-	+	+
Замена уплотнений и дефектных деталей насоса и элементов системы	-	-	+
Ремонт распределительных лотков, шиберов	-	-	+
Заделка трещин и штукатурка колодцев	-	-	+
Переукладка горловин или полная переделка колодцев	-	-	+
Набивка сальников запорной арматуры	-	-	+
Замена отдельных деталей или полная замена задвижек	-	-	+
Замена неисправной дренажной решетки	-	-	+
Зачистка емкости бака накопителя	-	-	+
Замена прокладки гидрозатвора	-	-	+
Заделка раструбов гидрозатвора	-	-	+
Полная или частичная переукладка отдельных участков сети в связи с наметившимися разрушениями или просадками труб	-	-	+
Примечание - Технические осмотры систем канализации проводятся: дежурным персоналом НПС - 1 раз в сутки (осматриваются наружные участки трубопроводов, доступные для визуального контроля: участки, на которых имеются временные ремонтные конструкции, а также места установки приборов); инженерами служб - 1 раз в неделю (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение месяца); заместителем начальника НПС - 2 раза в месяц (при каждом обходе осматриваются отдельные участки трубопроводов, а вся протяженность трубопроводов должна быть осмотрена в течение трех месяцев); начальником НПС - 1 раз в месяц при общем обходе НПС.

11.3.3 Для сохранения пропускной способности труб и коллекторов системы канализации необходимо осуществлять профилактические прочистки канализационной системы от осевших в ней осадков.

Профилактическая очистка канализационного коллектора проводится в соответствии с планом подготовки к зиме и проводится одновременно с сезонным осмотром.

Прочистку труб канализационных сетей осуществляют следующими методами:

- гидравлическим - промывка водой;

- гидромеханическим - прочистка самодвижущимися, за счет подпора воды, снарядами: резиновыми или металлическими шарами, деревянными цилиндрами, парными дисками;

- механическим - прочистка с помощью снарядов, проталкиваемых по трубопроводам на трассах с помощью лебедок.

В случае засорения труб с прекращением работы канализационной сети, необходимо проводить аварийную прочистку сети с помощью гибких валов, проволоки, сборных штанг, промывки водой. Разрушение засорения проводится из нижнего сухого колодца с помощью одного из вышеперечисленных приспособлений в зависимости от характера засорений.

При подготовке к зиме обслуживающий персонал обязан:

проверить состояние колодцев с гидравлическими затворами и при необходимости провести ремонт и очистку от шлама; провести ревизию сбросных коллекторов и устранить замеченные неисправности (свищи, подтекание, засорение); провести ремонт и очистку коллекторов; провести ревизию запорной арматуры, контрольно-измерительных приборов, оборудования, используемого при авариях (штанги, тросы, передвижные насосы).

Очистные сооружения

Очистные сооружения должны обеспечивать: очистку сточных вод и обработку осадков, их обеззараживание и отвод от очистных сооружений с соблюдением условий, согласно требованиям «Правил охраны поверхностных вод от загрязнений сточными водами» [22].

Система отвода и очистки сточных вод должна обеспечивать предупреждение отвода с сооружений НПС воды, не отвечающей по своим показателям требованиям СанПиН 2.1.5.980.

11.4.1 Периодичность и типовой объем по техническому обслуживанию и ремонту очистных сооружений представлены в таблице 11.3.

Таблица 11.3 - Периодичность и типовой объем работ по техническому обслуживанию и ремонту очистных сооружений

Типовой объем работ	Периодичность выполнения работ
ТО	ТР	КР

Песколовки	3 мес.	12 мес.	3 года
Выгрузка песка из бункеров, промывка засоренных участков трубопроводов водой под давлением 0,4-0,5 МПа	+	+	+
Прочистка сопла гидроэлеватора	+	+	+
Замена дефектных элементов песколовок	-	-	+
Нефтеловушки	3 мес.	6 мес.	2 года
Зачистка секций от шлама	+	+	+
Прочистка нефтепровода и илопровода	+	+	+
Удаление осадка из приямков гидроэлеватором или шламовым насосом	+	+	+
Ревизия и чистка всасывающего трубопровода	+	+	+
Ремонт сальникового соединения нефтесборных труб	-	+	+
Замена элементов конструкций по мере износа	-	-	+
Пруды дополнительного отстаивания	3 мес.	12 мес.	4 года
Очистка от накопившего шлама	+	+	+
Осмотр технического состояния ограждающей дамбы	+	+	+
Проверка состояния задвижек и лебедок	+	+	+
Ремонт дамбы, входных и выходных каналов, прудов отстаивания	-	+	+
Замена задвижек и лебедок	-	-	+
Фильтры	3 мес.	12 мес.	3 года
Промывка загрузки горячей водой для восстановления фильтрующей способности	+	+	+
Ремонт лотков, шибера, защитной сетки	-	+	+
Замена загрузки в случае механического разрушения	-	-	+
Замена фильтрующего материала, распределительных лотков	-	-	+
Аэротенки	3 мес.	12 мес.	4 года
Проверка состояния механизмов, оборудования и измерительных устройств	+	+	+
Контроль состояния ила по его биоценозу или иловому индексу и принятие мер против «вспухания»	+	+	+
Очистка пористых пластин	-	+	+
Замена испорченного ила на активный	-	+	+
Замена пористых пластин	-	-	+
Ревизия и замена изношенных или прокоррозировавших элементов оборудования	-	-	+
Флотационные установки	3 мес.	24 мес.	4 года
Очистка от осадков флотатора и баков для коагулянта	+	+	+
Очистка пеносборного лотка	+	+	+
Продувка напорного резервуара через нижний кран	+	+	+
Очистка и продувка флотационных установок от осадков	+	+	+
Ремонт задвижек и редукционных клапанов	-	+	+
Демонтаж центробежных насосов	-	-	+
Замена скребков	-	-	+
Примечание - Технические осмотры очистных сооружений проводятся: дежурным персоналом - 1 раз в сутки (осматриваются наружные участки сооружений, доступные для визуального контроля; участки, на которых имеются временные ремонтные конструкции, места установки приборов и т.д.); инженерами служб - 1 раз в неделю; заместителем начальника НПС - 2 раза в месяц; начальником НПС - 1 раз в месяц при общем обходе НПС.

Работоспособность очистных сооружений определяется эффективностью их работы, которая контролируется по составу сточных вод и осадков до и после их пребывания на каждом этапе очистки, а также после всего комплекса очистных сооружений в соответствии с «Правилами технической эксплуатации систем водоснабжения и водоотведения населенных мест» [21]. Состав сточных вод и осадков проверяются не реже 1 раза в 10 дней.

При подготовке к зиме обслуживающий персонал обязан: освободить очистные сооружения от шлама и накопившейся нефти; провести ремонт устройств и механического оборудования на нефтеловушках и прудах дополнительного отстаивания (трубы, задвижки, лебедки и т.д.); провести ревизию насосного оборудования, очистку резервуаров для хранения нефти, нефтеловушек от накопившегося шлама, а также ревизию оборудования, установленного на этих резервуарах; провести ремонт перекрытия нефтеловушек.

При испытании и приемке в эксплуатацию очистных сооружений после завершения капитального ремонта приказом главного инженера РНУ создается рабочая комиссия, которая проводит гидравлические и технологические испытания в соответствии со СНиП 2.04.02 и с «Правилами технической эксплуатации систем и сооружений коммунального водоснабжения и канализации» [23].

По результатам гидравлических испытаний устанавливается степень водонепроницаемости железобетонных емкостей (резервуаров, баков, каналов и других сооружений). При этом испытываемая емкость заполняется водой до наивысшего уровня, все задвижки и шибера закрываются и пломбируются. По истечении не менее трех суток фиксируют величину суточного понижения уровня воды в емкости.

Рекомендуемые страницы:

Воспользуйтесь поиском по сайту:

megalektsii.ru

Техническое обслуживание компрессора

Техническое обслуживание установки заключается в постоянном наблюдении за работой ее механизмов, проверке технического состояния, очистке, смазке, подтягивании резьбовых соединений и регулировке.

Для заказа технического обслуживания, или консультации по необходимости проверки компрессора свяжитесь с нашими технологами.

Техническое обслуживание компрессора подразделяется на:

ежесменное техническое обслуживание (ЕО), выполняемое перед началом, в течение, или после рабочей смены;
плановое техническое обслуживание, выполняемое после отработки компрессорной установки: 250 часов — ТО-1; 500 часов — ТО-2.

Ежесменное техническое обслуживание

В состав ежесменного технического обслуживания входят работа по проведению необходимой смазки компрессора и подготовке его к передаче при смене бригад, а также работы, связанные с контрольным осмотром перед пуском компрессора, цель которых проварить исправность действия его рабочих органов.

Во время ежесменного технического обслуживания, кроме мер, указанных в разделе “Подготовка к работе и порядок работы”, следует:

При работающем компрессоре:

проверить нет ли посторонних шумов. В случае обнаружения -остановить компрессор до установления причины неисправности а ее устранения;
проверить герметичность трубопроводов сжатого воздуха и их соединение. При, обнаружении утечки воздуха устранить причину неисправности;
слить конденсат из ресивера, открыв сливную пробку. Сжатый воздух одновременно продует ресивер и масловдагоотделитель;
Проверить, нет ли заеданий при открывании предохранительного клапана, четко ли и герметично ли он закрывается. Обнаруженное заедание устранить.

После остановки компрессора:

проверить, нет ли течи масла из компрессора. При обнаружении устранить причину неисправности;
очистить установку от пыли и грязи;
проверить уровень масла з картере, В случае необходимости — долить. При обнаружении загрязнения масла, потери им смазывающих свойств или интенсивного потемнения — сменить масло.

Плановое техническое обслуживание

В перечень работ по плановому техническому обслуживанию входят: очистка, мойка, ревизия и контроль за техническим состоянием узлов и деталей компрессора; крепление деталей, регулировка механизмов, узлов, заливка масла, выполнение мелких ремонтных работ.

При проведении планового технического обслуживания (TO-1), кроме операции ежесменного технического обслуживания, необходимо:

подтянуть гайки шатунных болтов так, чтобы коленчатый зал компрессора проворачивался за маховик от руки;
промыть фильтрующую сетку и корпус фильтра в бензине, тщательно продуть их струей сжатого воздуха до полного испарения бензина, смочить сетку маслом, применяемым для смазки компрессора, и залить масло в корпус фильтра;
промыть фильтрующий элемент масловлагоотдэлителя (стакан, наполненный омедненными трубками) так же, как сетку и корпус фильтра; проверить работу предохранительного клапана, поджав регулировочным винтом пружину регулятора давления.

При проведении технического обслуживания (ТО-2), кроме операций ТО-1, необходимо:

проверить и при необходимости подтянуть гайки: кропления маховика, крепления головки, крепления блока цилиндров, крепления нагнетательного трубопровода, крепления крышек и люка картера;
сменить масло в картере компрессора. Промыть картер маловязким маслом (Индустриальное 20 или 30), для чего залить промывочное масло до верхнего уровня, дать компрессору поработать 3-5 мин на холостом ходу, а затем полностью слить масло;
проверить натяжение приводных ремней, которые при нажатии рукой должны прогибаться в средней части не более чем на 15-20 мм. При необходимости отрегулировать натяжение.

promkompressor.com

Статьи по теме

Простота конструкции поршневых компрессоров способствовала их популяризации и распространению. Сегодня компрессоры поршневые нашли широчайшее применение в разных сферах человеческой деятельности, начиная от аэрации аквариумов и заканчивая промышленным машиностроением. Гениальное, по своей простоте, изобретение обладает массой достоинств и высокой функциональностью. Например, подача воздуха или газа под давлением более чем в 20 атмосфер – задача, с которой не могли справиться даже более сложные приспособления. Однако самые совершенные механизмы нуждаются в своевременной профилактике неисправностей и грамотном ремонте.

Разновидности компрессоров

Компрессоры используют не только на нагнетании воздуха, к примеру, в химической промышленности и в геологии – они перекачивают под давлением различные газы: хлор, азот, кислород, водород, гелий, этилен и некоторые смеси. В промышленности и других сферах человеческой деятельности используются компрессорные станции и турбокомпрессоры, компрессоры низкого и высокого давления – поршневые, и эти механизмы сегодня наиболее распространены.

Современные компрессоры отличаются от многих других механизмов своей лаконичной простотой, да и сама конструкция гарантирует почти бесперебойную их работу на долгий период, включая обеспечение недорогого обслуживания и ремонта.

Подача воздуха под давлением – принцип работы большинства компрессоров, многие из которых способны работать в сложных климатических условиях, а также с подачей загрязненных газовых смесей без риска повреждения механизма. Однако для продления срока эксплуатации поршневых компрессоров все же стоит позаботиться о вполне приемлемых условиях для их работы.

Загрязненный воздух или смеси, перекачиваемые в цилиндры компрессоров, в том числе и поршневых, несут дополнительную нагрузку на все узлы комплектующие, и это ведет к их износу. Некоторые типы компрессоров способны подавать очищенный воздух (газ) без масляных примесей, а их корпус дает минимальный уровень шума. Большинство современных компрессоров периодически нуждаются в замене запчастей для их бесперебойного функционирования, а при поломке лучше всего обратиться за техобслуживанием в ближайший сервисный центр.

Разновидности поршневых компрессоров

Механизмы для перекачки воздуха под давлением отличаются по движку, например, есть электро- и парокомпрессоры, работающие на паровом приводе, и есть работающие на двигателе внутреннего сгорания.

Компрессорные механизмы имеют разную производительность, которая условно оценивается по объему прохождения газа под давлением за единицу времени:

Мини-компрессоры используют в медицине, приборостроении, аквариумистике – производительность до 3*10ˉ² м³/с.
Лабораторные мини-компрессоры и транспортные агрегаты с перекачиванием воздуха с 3*10ˉ² до 0,01 м³/с.
Аппараты средней производительности – в пределах 0,1 до 1 м³/с применяют компрессорные станции шахт, фабрик, заводов и рудников.
Высокопроизводительные компрессоры с давлением более 1 м³/с – это химкомбинаты и компрессорные станции.

Компрессоры, работающие на летучих соединениях и легких инертных газах, дополнительно уплотняются. В техническом обслуживании нуждаются многие другие механизмы, в том числе и поршневые компрессоры. Простота конструкции поршневых компрессоров вовсе не означает отсутствия затрат на ремонт поршневого компрессора. А их относительная дешевизна не отменяет потребности в покупке запчастей для поршневого компрессора или его сервисного обслуживания.

Технические параметры поршневых компрессоров

Поршневые компрессоры, принцип работы которых основан на нагнетании и перекачивании газов или воздуха под высоким давлением, способны менять параметры объёма газа. Все разновидности компрессоров функционируют на основе принципа движения поршня между клапанами по возвратно-поступательной схеме.

Устройство каждого типа данного приспособления продиктовано условиями применения, функциональностью и сферой их использования. Например, компрессоры угловые – наиболее распространённый тип компрессорных агрегатов, поскольку они имеют сравнительно малый вес и компактные габариты, их можно монтировать на небольших площадях. Цилиндры могут размещаться по обе стороны основания или же только с одной стороны. У вертикального типа поршневых компрессоров схема та же, что и у горизонтальных, которые рассчитаны на более высокую нагрузку, но они имеют меньшие размеры и иную производительность.

Есть несколько типов конструктивных решений устройства компрессоров, которые условно объединяют в подгруппы.

1. Горизонтальные, вертикальные и угловые.

2. Многоступенчатые, 1-ступенчатые и 2-ступенчатые.

3. Компрессоры одинарного и двойного действия.

4. Многоцилиндровые, 1-цилиндровые и 2-цилиндровые компрессоры.

5. Крейцкопфные компрессоры (с головкой) или без крейцкопфа.

По типу размещению цилиндров относительно оси агрегата, устройство поршневого компрессора углового типа бывают V-образные, прямоугольные и W-образные. Каждая разновидность такого типа компрессора конструктивно имеют много общего – они состоят из основных узлов, как это показано на схеме поршневого компрессора, рисунок:

узлы цилиндров и поршней, уплотнительные элементы,
механизмы движения – картер компрессора, коренной вал, шатуны и крейцкопфы,
вспомогательные комплектующее – фильтры, охладители, ресиверы, смазочные узлы, влаго- и маслоотделители, системы защиты и регулировки.

Схематически принцип работы вертикального поршневого компрессора выполняется в 2 этапа:

1. Воздух или газ, находящийся в увеличивающейся полости цилиндра, постепенно расширяется во время движения поршня вдоль оси от крышки цилиндра. При этом внутри цилиндра давление воздуха уменьшается относительно внешних параметров, и это ведет к его порционному всасыванию через клапан.

2. Далее происходит сжатие или нагнетание воздуха (газа) во время движения поршня, которое производится в обратном направлении – в цилиндре давлении растет, пропорционально его сжатию, после чего через нагнетательный клапан сжатый воздух с силой выпускается.

Схема поршневого компрессора у большинства конструкций принципиально одинакова – это цилиндр, поршень, клапана (всасывающий и нагнетательный), кривошипно-шатунный механизм (крейцкопф, кривошип и шатун) и шток. Компрессоры также оцениваются по таким параметрам как сила поршня, амплитуда и мощность, частота вращения вала, объем перекачки воздуха и другим.

Схема работы поршневого компрессора связана с изменениями температуры газа (воздуха), возникновением вибраций, поэтому нуждаются в охлаждении и надежной опоре, что уже заложено в их конструкции. Однако при длительной работе и обслуживании поршневых компрессоров возникают поломки, снижение продуктивности и засорение.

Устранение неполадок поршневого компрессора

Рассмотрим подробно причины неполадок и возможные способы их устранения. Например, если не проворачивается маховик, то между основанием поршня и клапанной доской производят больший зазор, в пределах 0,2-0,6 мм. Причина неполадки– упор поршня в плоскость клапана.

При пропускании воздуха через влагоудалитель – промыть или заменить клапан. Возможные причины – разрушение или засорение клапана. Если обнаружен пропуск воздуха в трубке сброса после остановки – надо прочистить клапан, скорее всего, там засорен обратный клапан.

При повышении нагрева компрессорной головки необходимо сделать затяжку по норме, заменить поршневые кольца с обнаруженным дефектом, зачистить загрязненные поверхности, сменить масло на то, которое обозначено в технической документации. Вероятные причины перегрева – применение масла, не соответствующего указанному в техпаспорте, недостаточные сроки для его охлаждения; возможна просроченная замена масла. Могут быть перетянуты шатунные болты, которые затрудняют доступ масла к вкладышам или тепловой зазор на стыке поршневых колец слишком мал, важно проверить и ослабление шпилек крепления.

При медленном наборе оборотов, или когда механизм не запускается под давлением – сменить клапан, произвести притирку корпуса и сделать ревизию ремней. Возможные причины – ослабление натяжения приводных ремней или засорение обратного клапана.

При обнаружении протечки масла по коленвалу из картера нужно заменить сальник и прочистить зазор сапуна. Возможная причина – засорение отверстия сапуна и общий износ сальника.

При снижении производительности поршневого компрессора нужно промыть или заменить фильтр, сменить изношенные поршневые кольца, выявить место утечки для его устранения, прочистить и сменить дефективные пластины клапана или выровнять плоскость прилегания прямоточного клапана. Наиболее вероятные причины снижения продуктивности работы поршня – зависание или поломка пластин клапана, утечка воздуха из-за неплотного соединения или его разгерметизации, а также засорение воздушного фильтра или общая изношенность поршневых колец.

При стуке цилиндра необходимо заменить масло, сменить дефектные поршневые кольца и изношенные детали, цилиндр расточить или заменить поршень. Наиболее вероятные причины появления стука – поломка поршневых колец или заедание из-за нагара и неподходящего масла, а также общая изношенность поршня или его цилиндра, втулки верхней головки шатуна или поршневого пальца.

При избыточном образовании нагара производится очистка всех комплектующих от нагара, смена масла, важно далее следить, чтобы не было избытка масла в картере. Вероятная причина – использование низкокачественного масла и появление его излишка в картере.

При возникновении стука в картере необходимо сделать ревизию и подтяжку шатунных болтов, сменить подшипники или под ремонтный размер обработать шатунные шейки вала, а вкладыши заменить. Вероятные причины – изношены подшипники коленвала, шатунные шейки и вкладыши, ослаблено крепление шатунных болтов.

При снижении давления в ресивере и раздаточном клапане необходимо прочистить обратный клапан, поскольку наиболее вероятная причина – поломка или засорение обратного клапана.

Лучшим решением приведения компрессора в рабочую норму будет обращение к специалистам местного сервисного центра. Однако до ремонта любого технического узла или агрегата важно сделать полную диагностику, чтобы выявить точную причину сбоя в работе, тогда ремонт и замена расходных материалов будет проведена наиболее эффективно. Компетентные специалисты при диагностике поршневых компрессоров не только найдут причину сбоя в работе или дефекты, но и устранят все его недочеты и причины поломки.

Обслуживание поршневых компрессоров

При любой амортизации, незначительной или усиленной, любое оборудование изнашивается, а сжатый воздух или газовая смесь, нагнетаемая поршневым компрессором, имеет примеси, масла и взвесь. Зачастую именно это ведет к снижению производительности основных его узлов или даже разгерметизации клапанов. Поршневые компрессоры, как любые другие технические приспособления, периодически нуждаются в профилактическом осмотре всех его узлов, а также смене расходных материалов и изношенных комплектующих.

Иногда возможен заводской брак, нарушение правил эксплуатации или его чрезмерная нагрузка, из-за чего случается снижение эффективности работы и возникает потребность в ремонте поршневых компрессоров. Очень важно не пропустить тот момент, когда было бы вполне достаточно вовремя заменить детали или произвести их подгонку, чтобы не доводить до полной поломки компрессора.

Нередко персонал сервисных центров сталкивается не столько с явной поломкой приспособлений для нагнетания воздуха, сколько с их ненадежностью или нестабильной работой, небольших дефектов, а при устранении этих причин компрессоры снова работают бесперебойно.

Причины могут быть разные, например, частый перегрев, стук, избыточный нагар, снижение эффективности его работы и др. Некоторые симптомы говорят о необходимости замены комплектующих, другие ведут к его неизбежной поломке. Есть несколько симптомов, когда поршневой компрессор необходимо остановить ещё до его полной или частичной поломки и остановки.

1. Это показатель давления – его снижение в системе охлаждения или при обдуве двигателя, уменьшение давления газа при всасывании ниже нормы или при уменьшении давления в системе смазочной циркуляции компрессора.

2. Это температурные показатели – повышение температуры вкладышей коренного подшипника более 70°С или высокая температура выходящей воды.

3. Это самопроизвольное отключение двигателя смазки цилиндров и сальников, посторонний шум или другие сбои.

Среди дефектов при диагностике поршневого компрессора чаще всего обнаруживаются такие проблемы.

1. Изношенность: сальников или недостаточная их смазка, а также противовесов, втулок цилиндра высокого давления с возникновением трещин.

2. Коррозия любого элемента компрессора или его узлов в местах наибольшего напряжения, например, у цилиндров и крейцкопфов.

3. Неисправность предохранительного клапана и других узлов.

4. Загрязнение или утечка масла.